Beim Fließvorgang von Flüssigkeiten geht durch den Strömungswiderstand ein Teil der mechanischen Energie verloren. Um das Fluid von einem Ort zum anderen zu transportieren, sei es, um das Fluid von einem Ort mit geringerer spezifischer Gesamtenergie zu einem Ort mit höherer spezifischer Gesamtenergie zu transportieren oder einfach nur den Strömungswiderstand zu überwinden, muss dem Fluid mechanische Energie zugeführt werden. Die zum Transport von Flüssigkeiten verwendete Maschine wird als Pumpe (Pumpe) bezeichnet. Pumpen werden aufgrund ihrer strukturellen Eigenschaften und Funktionsprinzipien hauptsächlich in drei Kategorien eingeteilt:
I. Flügelzellenpumpen: Bei diesen Pumpen arbeiten die rotierenden Flügel an der Flüssigkeit und erhöhen dadurch die mechanische Energie der Flüssigkeit. Beispiele hierfür sind verschiedene Kreiselpumpen, Wirbelpumpen und Axialpumpen usw.
II Verdrängerpumpen: Diese Pumpen nutzen die Hin- und Herbewegung von Kolben oder die Drehbewegung von Rotoren, um das Volumen der Arbeitskammer zu verändern, die Flüssigkeit zu komprimieren und Arbeit an der Flüssigkeit auszuüben, wodurch die mechanische Energie der Flüssigkeit erhöht wird. Beispiele hierfür sind Kolbenpumpen, Zahnradpumpen und Schraubenpumpen usw.
III Strahlpumpe: Sie nutzt den von der Arbeitsflüssigkeit erzeugten Hochgeschwindigkeitsstrahl, um die Flüssigkeit auszustoßen, und dann wird durch Impulsaustausch die Energie der ausgestoßenen Flüssigkeit erhöht.
Aufgrund ihrer einfachen Struktur, einfachen Herstellung, stabilen Strömung, starken Anpassungsfähigkeit und bequemen Bedienung werden Kreiselpumpen häufig in der chemischen Produktion eingesetzt. Daher konzentrieren wir uns in diesem Artikel auf die Einführung von Kreiselpumpen.
Das Funktionsprinzip einer Kreiselpumpe
Wenn eine Kreiselpumpe in Betrieb ist, ist sie auf das mit hoher Drehzahl rotierende Laufrad angewiesen, damit die Flüssigkeit unter der Wirkung der Trägheitszentrifugalkraft Energie aufnehmen und ihr Druckpotential erhöhen kann. Bevor die Kreiselpumpe zu arbeiten beginnt, müssen das Pumpengehäuse und die Einlassleitung mit flüssigem Medium gefüllt werden, um das Auftreten von Kavitation zu verhindern.
Wenn sich das Laufrad schnell dreht, bewirken die Schaufeln, dass das Medium schnell rotiert. Das rotierende Medium wird unter Einwirkung der Zentrifugalkraft aus dem Laufrad geschleudert. Nachdem das Wasser aus der Pumpe herausgeschleudert wurde, bildet sich in der Mitte des Laufrads ein Vakuumbereich. Gleichzeitig saugt es kontinuierlich Flüssigkeit an und gibt der angesaugten -kontinuierlich eine gewisse Energie ab, um die Flüssigkeit dann wieder abzugeben. Somit arbeitet die Kreiselpumpe auf diese Weise kontinuierlich.
Der Aufbau einer Kreiselpumpe
Es gibt viele Arten von Kreiselpumpen. Obwohl die Strukturen verschiedener Pumpentypen unterschiedlich sind, sind die Hauptkomponenten im Wesentlichen gleich.
Zu den Hauptkomponenten einer Kreiselpumpe gehören: Laufrad, Pumpenwelle, Pumpengehäuse, Pumpensockel, Stopfbuchspackung (Dichtungsvorrichtung), Dichtring, Lagergehäuse usw.
1. Laufrad
Das Laufrad ist das Arbeitselement einer Kreiselpumpe. Es erreicht das Pumpen von Flüssigkeiten, indem es sich mit hoher Geschwindigkeit dreht und Arbeit an den Flüssigkeiten verrichtet. Es ist ein wichtiger Teil der Kreiselpumpe.
Das Laufrad besteht im Allgemeinen aus der Nabe, den Schaufeln und der Deckplatte. Die Abdeckplatte des Laufrads ist in die vordere Abdeckplatte und die hintere Abdeckplatte unterteilt. Die Abdeckplatte auf der Einlassseite des Laufrads wird als vordere Abdeckplatte bezeichnet, und die Abdeckplatte auf der anderen Seite wird als hintere Abdeckplatte bezeichnet.
Wenn die Kreiselpumpe gestartet wird, treibt die Pumpenwelle das Laufrad so an, dass es sich gemeinsam mit hoher Geschwindigkeit dreht. Dadurch wird die Flüssigkeit, die zwischen den Schaufeln vor-gefüllt wurde, in Rotation versetzt. Unter der Wirkung der Trägheitszentrifugalkraft bewegt sich die Flüssigkeit radial vom Zentrum zur Peripherie des Laufrads.
Beim Strömungsvorgang durch das Laufrad gewinnt die Flüssigkeit Energie, wobei ihr statischer Druck zunimmt und die Strömungsgeschwindigkeit zunimmt. Wenn die Flüssigkeit das Laufrad verlässt und in das Pumpengehäuse eintritt, verlangsamt sie sich aufgrund der sich allmählich erweiternden Strömungskanäle im Inneren des Gehäuses. Ein Teil der kinetischen Energie wird in statische Druckenergie umgewandelt und fließt schließlich tangential in die Druckleitung.
Entsprechend ihrer Bauform können die Laufräder in die folgenden drei Typen eingeteilt werden.
(1) Das geschlossene Laufrad hat auf beiden Seiten Abdeckplatten. Zwischen den Abdeckplatten befinden sich 4 bis 6 Messer. Das geschlossene Laufrad hat einen hohen Wirkungsgrad und ist der am weitesten verbreitete Typ. Es eignet sich zur Förderung sauberer Flüssigkeiten ohne feste Partikel oder Fasern.
(2) Das offene-Laufrad hat keine Abdeckplatten auf beiden Seiten der Schaufeln. Es eignet sich zum Transport von Flüssigkeiten, die große Mengen an Schwebstoffen enthalten. Allerdings ist sein Wirkungsgrad relativ gering und der Druck der transportierten Flüssigkeit nicht hoch.
(3) Das halboffene Laufrad hat nur eine hintere Abdeckplatte. Es eignet sich zur Förderung von Flüssigkeiten, die zur Sedimentation neigen oder feste Schwebstoffe enthalten. Sein Wirkungsgrad liegt zwischen dem der offenen und geschlossenen Laufräder.
2. Pumpenwelle
Die Hauptfunktion der Pumpenwelle einer Kreiselpumpe besteht darin, Kraft zu übertragen und das Laufrad zu stützen, um es in der Arbeitsposition zu halten und normal zu funktionieren. Ein Ende der Welle ist über eine Kupplung mit der Motorwelle verbunden und das andere Ende trägt das Laufrad für die Drehbewegung. Die Welle ist mit Komponenten wie Lagern und Axialdichtungen ausgestattet.
Die gängigen Materialien für Pumpenwellen sind Kohlenstoffstahl und Edelstahl.
Das Laufrad und die Welle sind durch eine Passfeder verbunden. Da diese Verbindungsmethode nur Drehmoment übertragen, aber die axiale Position des Laufrads nicht fixieren kann, werden in der Pumpe eine Axialhülse und eine Sicherungsmutter verwendet, um die axiale Position des Laufrads zu fixieren.
Nachdem das Laufrad mit der Sicherungsmutter und der Wellenhülse axial positioniert ist, muss verhindert werden, dass die Pumpe umkehrt, um ein Lösen der Sicherungsmutter zu verhindern. Insbesondere bei neu installierten oder demontierten und reparierten Pumpen sollte vorschriftsmäßig eine Drehrichtungsprüfung durchgeführt werden, um die Übereinstimmung mit der vorgegebenen Richtung sicherzustellen.
3. Ärmel
Die Funktion der Wellenhülse besteht darin, die Pumpenwelle zu schützen, indem sie die Reibung zwischen der Packung und der Pumpenwelle in die Reibung zwischen der Packung und der Wellenhülse umwandelt. Daher ist die Wellenhülse ein verschleißanfälliges Bauteil der Kreiselpumpe.
Die Oberfläche der Wellenhülse kann auch Behandlungen wie Aufkohlen, Nitrieren, Verchromen und Sprühen unterzogen werden. Die Anforderung an die Oberflächenrauheit muss im Allgemeinen Ra3,2μm - Ra0,8μm erreichen. Dadurch kann der Reibungskoeffizient gesenkt und die Lebensdauer erhöht werden.
4. Lager
Die Lager haben die Aufgabe, das Gewicht und die Last des Rotors zu tragen. In Kreiselpumpen werden meist Wälzlager eingesetzt. Der Außenring des Lagers befindet sich in einem Basiswellensystem mit der Lagergehäusebohrung, während sich der Innenring in einem Basislochsystem mit der rotierenden Welle befindet. Die entsprechenden nationalen Normen der Kategorie haben empfohlene Werte und können entsprechend den spezifischen Umständen ausgewählt werden. Lager werden im Allgemeinen mit Fett und Schmieröl geschmiert.
5. Füllkasten
Wenn die Pumpenwelle aus dem Pumpengehäuse herausragt, entsteht ein Spalt zwischen der Welle und dem Gehäuse. Wenn bei Kreiselpumpen mit einfacher Ansaugung an diesem Teil keine Wellendichtungsvorrichtung verwendet wird, tritt das Hochdruckwasser im Inneren des Pumpengehäuses in großen Mengen aus. Die Stopfbuchspackung ist eines der am häufigsten verwendeten Wellenabdichtungsgeräte. Die Stopfbuchspackung besteht aus fünf Komponenten: der Wellendichthülse, der Packung, dem Wasserdichtungsrohr, dem Wasserdichtungsring und der Packungsabdeckung.
⒍蜗壳
Die Spirale ist ein spiralförmiger Strömungskanal, dessen Querschnittsfläche vom Auslass des Laufrads zum Einlass des Laufrads der nächsten Stufe oder zum Auslassrohr der Pumpe allmählich zunimmt. Der Strömungskanal erweitert sich allmählich und der Auslass hat die Form eines Diffusorrohrs. Nachdem die Flüssigkeit aus dem Laufrad strömt, kann ihre Strömungsgeschwindigkeit sanft reduziert werden, wodurch ein großer Teil ihrer kinetischen Energie in statische Druckenergie umgewandelt wird.
Die Vorteile der Spirale bestehen darin, dass sie einfach herzustellen ist, einen breiten Wirkungsgradbereich aufweist und sich der Wirkungsgrad der Pumpe nach der Bearbeitung des Laufrads kaum ändert.
Der Nachteil besteht darin, dass die Spiralform asymmetrisch ist. Bei Verwendung einer einzelnen Spirale ist der radial auf den Rotor wirkende Druck nicht gleichmäßig, was wahrscheinlich zu einer Biegung der Welle führt. Daher verwenden bei mehrstufigen Pumpen nur der erste und der letzte Abschnitt Spiralen, während der mittlere Abschnitt eine Führungsradvorrichtung verwendet.
Das Material der Spirale ist üblicherweise Gusseisen. Die Spirale der Korrosionsschutzpumpe besteht aus Edelstahl oder anderen korrosionsbeständigen Materialien wie Kunststoff, Glasfaser usw. Bei mehrstufigen Pumpen sind aufgrund des hohen Drucks die Anforderungen an die Materialfestigkeit höher, und ihre Spiralen bestehen im Allgemeinen aus Stahlguss.
⒎ Antriebsrad
Das Leitrad ist eine feststehende Scheibe, an deren äußerem Rand auf der Vorderseite vordere Leitschaufeln angebracht sind. Diese Leitschaufeln bilden eine Reihe diffusorförmiger Strömungskanäle. Auf der Rückseite befinden sich Umkehrleitschaufeln, die die Flüssigkeit zum Einlass des Laufrads der nächsten Stufe leiten. Nachdem die Flüssigkeit aus dem Laufrad ausgestoßen wurde, strömt sie sanft in das Leitrad und strömt entlang der vorderen Leitschaufeln weiter nach außen, wobei ihre Geschwindigkeit allmählich abnimmt und der größte Teil ihrer kinetischen Energie in statische Druckenergie umgewandelt wird.
Das radiale einseitige Spiel zwischen Laufrad und Leitschaufeln beträgt ca. 1mm. Bei zu großem Abstand sinkt der Wirkungsgrad; Wenn es zu klein ist, verursacht es Vibrationen und Lärm. Im Vergleich zur Spirale ist das Pumpengehäuse der segmentierten mehrstufigen Kreiselpumpe mit Leiträdern einfacher herzustellen und weist eine höhere Effizienz der Energieumwandlung auf. Der Einbau und die Wartung sind jedoch schwieriger als bei der Spirale.
16. Dichtungsring
Um interne Leckagen zu reduzieren und das Pumpengehäuse zu schützen, ist am Gehäuse, das dem Einlass des Laufrads entspricht, ein austauschbarer Dichtungsring angebracht. Das radiale Spiel zwischen dem Innenloch des Dichtrings und dem Außenkreis des Laufrads liegt im Allgemeinen zwischen 0,1 und 0,2 mm. Nach dem Verschleiß des Dichtrings vergrößert sich das Radialspiel, was zu einer Verringerung des Flüssigkeitsausstoßvolumens der Pumpe und einer Verringerung des Wirkungsgrads führt. Wenn der Dichtspalt den angegebenen Wert überschreitet, muss er rechtzeitig ausgetauscht werden.
Es gibt drei Bauformen des Dichtrings:
Flacher -Ringtyp mit einfacher Struktur und einfacher Herstellung, aber schlechter Dichtwirkung;
Der rechtwinklige Dichtungsring ermöglicht den Flüssigkeitsaustritt durch einen 90-Grad-Kanal, was zu einer besseren Dichtwirkung im Vergleich zum flachen {2}Ringtyp führt. Es ist weit verbreitet.
Der Labyrinthdichtring hat eine gute Dichtwirkung, ist jedoch komplex aufgebaut und schwierig herzustellen. Daher wird es in Kreiselpumpen selten verwendet.
Der Arbeitsprozess einer Kreiselpumpe
Bevor Sie die Pumpe starten, füllen Sie die Pumpe zunächst mit der zu fördernden Flüssigkeit.
2. Nachdem die Pumpe gestartet wurde, treibt die Pumpenwelle das Laufrad an, um sich mit hoher Geschwindigkeit zu drehen, wodurch eine Zentrifugalkraft erzeugt wird. Unter dieser Kraft wird die Flüssigkeit von der Mitte des Laufrads zur Peripherie des Laufrads geschleudert, ihr Druck erhöht sich und sie strömt mit sehr hoher Geschwindigkeit (15-25 m/s) in das Pumpengehäuse.
3. Da sich der Strömungskanal im Pumpengehäuse kontinuierlich ausdehnt, verlangsamt sich die Strömungsgeschwindigkeit der Flüssigkeit, wodurch der größte Teil der kinetischen Energie in Druckenergie umgewandelt wird. Schließlich fließt die Flüssigkeit mit einem relativ hohen statischen Druck aus der Auslassöffnung und gelangt in die Auslassleitung.
4. Nachdem die Flüssigkeit aus der Pumpe herausgedrückt wurde, entsteht in der Mitte des Laufrads ein Vakuum. Aufgrund der Druckdifferenz zwischen dem Flüssigkeitsoberflächendruck (Atmosphärendruck) und dem Druck im Inneren der Pumpe (Unterdruck) gelangt die Flüssigkeit über die Saugleitung in die Pumpe und füllt die Stelle, an der die Flüssigkeit ausgestoßen wurde.
Klassifizierung von Kreiselpumpen
Kreiselpumpenprodukte werden im Allgemeinen nach ihren strukturellen Eigenschaften klassifiziert. Es gibt verschiedene Klassifizierungsmethoden, darunter sechs Typen: Klassifizierung nach Arbeitsdruck, nach der Anzahl der arbeitenden Laufräder, nach der Art und Weise, wie das Laufrad Wasser aufnimmt usw.
⒈ Je nach Arbeitsdruck:
Niederdruckpumpe: Der Druck liegt unter 100 Metern Wassersäule.
Mitteldruckpumpe: Der Druck reicht von 100 bis 650 Metern Wassersäule.
Hochdruckpumpe: Der Druck liegt über 650 Metern Wassersäule.
2. Entsprechend der Anzahl der Arbeitslaufräder:
Einstufige-Pumpe: Dies bezieht sich auf eine Pumpe, bei der sich nur ein Laufrad auf der Pumpenwelle befindet.
Mehrstufige Pumpe: Dieser Pumpentyp hat zwei oder mehr Laufräder auf der Welle. In diesem Fall ist die Gesamtförderhöhe der Pumpe die Summe der von jedem der n Laufräder erzeugten Förderhöhen.
3. Gemäß der Wasseraufnahmemethode des Laufrads:
Einseitige-Wassereinlasspumpe{{1}: Auch als einseitige-Saugpumpe bekannt. Das bedeutet, dass am Laufrad nur eine Wassereinlassöffnung vorhanden ist.
Bidirektionale Saugpumpe: Auch als Doppelsaugpumpe bekannt. Sie verfügt über eine Einlassöffnung auf beiden Seiten des Laufrads. Ihre Förderleistung ist doppelt so groß wie die einer einzelnen-Saugpumpe. Man kann es grob als zwei einzelne -Saugpumpenlaufräder betrachten, die Rücken{5}}an-angeordnet sind.
4. Entsprechend der Position der Pumpenwelle:
Horizontale Pumpe: Die Pumpenwelle befindet sich in horizontaler Position.
Vertikale Pumpe: Die Pumpenwelle befindet sich in vertikaler Position.
5. Entsprechend der Form der Pumpengehäuseverbindung:
Horizontal geteilte Pumpe: Hierbei wird die Verbindungsnaht auf der horizontalen Ebene geöffnet, die durch die Achse verläuft.
Vertikale Gelenkflächenpumpe: Dies bezieht sich auf eine Pumpe, bei der die Gelenkfläche senkrecht zur Achsenlinie steht.
6. Die Methode, das aus dem Laufrad austretende Wasser in Richtung der Auslasskammer zu leiten:
Gehäusepumpe: Nachdem das Wasser das Laufrad verlassen hat, gelangt es direkt in das spiralförmige Pumpengehäuse.
Leitschaufelpumpe: Nachdem das Wasser das Laufrad verlassen hat, gelangt es in die außerhalb des Laufrads angebrachten Leitschaufeln und gelangt dann zur nächsten Stufe oder fließt in das Auslassrohr.
⒎ Je nach den verschiedenen zu transportierenden Medien können Kreiselpumpen in folgende Kategorien eingeteilt werden: Wasserpumpen, Ölpumpen, korrosionsbeständige Pumpen usw.
Kavitation und Dampfblasenbildung
Erosionsphänomen
Aus dem Funktionsprinzip der Kreiselpumpe lässt sich erkennen, dass sich nach dem Ausstoßen der Flüssigkeit zwischen den Schaufeln aus dem mit hoher Drehzahl rotierenden Laufrad ein Bereich mit niedrigem Druck in der Nähe des Laufradeinlasses bildet. Wenn der Druck am Laufradeintritt gleich oder kleiner als der Sättigungsdampfdruck pV der transportierten Flüssigkeit bei Betriebstemperatur ist, verdampft die Flüssigkeit in diesem Bereich und bildet Blasen. Wenn die Blasen mit der Flüssigkeit in den Hochdruckbereich gelangen, kondensieren sie aufgrund des Drucks schnell.
Im Moment der Blasenkondensation entsteht ein lokales Vakuum. Die umgebende Flüssigkeit strömt mit hoher Geschwindigkeit auf den zuvor von der Blase eingenommenen Raum zu und verursacht Stöße und Vibrationen, die zu einer erheblichen Aufprallkraft führen. Insbesondere wenn der Kondensationspunkt der Blase nahe der Oberfläche der Schaufel liegt, treffen zahlreiche Flüssigkeitspartikel mit hoher Frequenz und hohem Druck auf die Schaufel; Gleichzeitig kann die Blase auch eine geringe Menge Sauerstoff und andere Substanzen enthalten, die eine chemische korrosive Wirkung auf Metallmaterialien haben. Durch die kombinierte Einwirkung kontinuierlicher Stöße und chemischer Korrosion wird die Oberfläche der Klinge beschädigt und es bilden sich Flecken und Risse, die zu einer vorzeitigen Beschädigung der Klinge führen. Dieses Phänomen wird bei Kreiselpumpen als Kavitation bezeichnet.
Das Phänomen der Gasbindung
Wenn sich beim Starten einer Kreiselpumpe Luft in der Pumpe befindet, ist die nach der Drehung erzeugte Zentrifugalkraft aufgrund der geringen Luftdichte gering. Dadurch reicht der im mittleren Bereich des Laufrades entstehende Unterdruck nicht aus, um die Flüssigkeit anzusaugen. Selbst wenn die Kreiselpumpe gestartet wird, kann sie die Transportaufgabe nicht abschließen. Dieses Phänomen wird als „Luftschleuse“ bezeichnet.
Dies weist darauf hin, dass die Kreiselpumpe nicht über die Fähigkeit zur Selbstansaugung verfügt. Deshalb muss die Kreiselpumpe vor dem Start mit der zu fördernden Flüssigkeit gefüllt werden. Wenn der Saugeinlass der Kreiselpumpe unterhalb des Flüssigkeitsspiegels der geförderten Flüssigkeit liegt, fließt die Flüssigkeit natürlich automatisch in die Pumpe. Dies ist ein Sonderfall. Die Saugleitung der Kreiselpumpe ist mit einem Bodenventil ausgestattet, um zu verhindern, dass die vor dem Start eingefüllte Flüssigkeit aus der Pumpe fließt. Das Filtersieb kann verhindern, dass Feststoffe in der Flüssigkeit angesaugt werden und die Rohrleitungen sowie das Auslassrohr des Pumpengehäuses verstopfen. Das in der Druckleitung installierte Regelventil dient zum Starten der Pumpe, zum Stoppen der Pumpe und zum Regulieren des Durchflusses.
Aus Sicht der unterschiedlichen Ursachen von Kavitation und Dampfblasenbildung:
Unter Luftbindung versteht man das Vorhandensein von Luft im Pumpenkörper. Es tritt normalerweise auf, wenn die Pumpe gestartet wird. Das Hauptmerkmal ist, dass die Luft im Pumpengehäuse nicht vollständig entfernt wurde. Während Kavitation dadurch verursacht wird, dass die Flüssigkeit bei einer bestimmten Temperatur ihren Verdampfungsdruck erreicht. Es ist ersichtlich, dass es eng mit dem transportierten Medium und den Arbeitsbedingungen zusammenhängt.
Um das Auftreten des Luftschleusenphänomens zu verhindern, können folgende Methoden eingesetzt werden:
1. Füllen Sie die Schale vor dem Start mit Flüssigkeit. Stellen Sie sicher, dass die Schale dicht verschlossen ist. Das Wassereinfüllventil und der Duschkopf dürfen nicht lecken. Die Dichtleistung sollte gut sein.
2. Die Saugleitung der Kreiselpumpe ist mit einem Bodenventil ausgestattet, um zu verhindern, dass die vor der Inbetriebnahme eingepumpte Flüssigkeit in die Pumpe zurückfließt. Das Filtersieb kann das Ansaugen von Feststoffpartikeln in der Flüssigkeit verhindern. Die Auslassleitung ist mit einem Regelventil ausgestattet, das zum Starten und Stoppen der Pumpe und zur Regulierung der Durchflussmenge dient.
3. Platzieren Sie den Saugeinlass der Kreiselpumpe unterhalb des Flüssigkeitsspiegels, dorthin, wo die Flüssigkeit transportiert werden soll. Die Flüssigkeit fließt automatisch in die Pumpe.
Ursachen und Lösungen für das Auftreten von Kavitation
Die Hauptursachen für Kavitation sind:
1. Der Widerstand der Einlassleitung ist zu hoch oder die Rohrleitung ist zu dünn.
2. Die Temperatur des Fördermediums ist zu hoch;
3. Zu hoher Durchfluss, d. h. das Auslassventil ist zu weit geöffnet;
4. Die Installationshöhe ist zu hoch, was sich auf die Flüssigkeitsaufnahmekapazität der Pumpe auswirkt.
5. Auswahlfragen, einschließlich der Auswahl von Pumpen und der Auswahl von Pumpenmaterialien usw.
Lösung:
1. Entfernen Sie Fremdkörper aus der Einlassleitung, um einen reibungslosen Durchfluss zu gewährleisten, oder vergrößern Sie den Durchmesser der Rohrleitung.
2. Reduzieren Sie die Temperatur des transportierten Mediums;
3. Reduzieren Sie die Einbauhöhe;
4. Ersetzen Sie die Pumpe oder nehmen Sie Verbesserungen an bestimmten Komponenten der Pumpe vor, z. B. durch die Verwendung kavitationsbeständiger Materialien.
